A műanyaggyártással foglalkozó IL-PE Kft. cégvezetőjével, Petis Lászlóval beszélgettünk a Com-Forth Zóna Podcast legutóbbi adásában. Megismerhettük egy több mint 30 éve indult debreceni családi vállalkozás történetét, a első fröccsöntőgéptől egészen napjainkig, amikor már valós idejű adatok alapján optimalizálják a gyártást a saját fejlesztésű vállalatirányítási rendszerük segítségével.
Az IL-PE története 1994-ben kezdődött. Petis László édesapja és üzlettársa egy leselejtezett fröccsöntőgépet vásároltak meg, felújították, és ezzel indították el saját műanyagipari vállalkozásukat. A cég később a Debrecen-Bánk térségében található telephelyre költözött, ahol az évek során folyamatosan terjeszkedett. Öt évvel ezelőtt már elérkezett egy új gyártócsarnok megépítésének ideje, de nem egyszerűen egy új épület létrehozása volt a cél. A fröccsöntést, a hozzá kapcsolódó perifériákat és magukat a folyamatokat is az alapoktól gondolták újra.
Ehhez más vállalatok tapasztalataiból is tudatosan merítettek. Az Ipar 4.0 mintagyár program keretében több hazai üzem működésébe nyertek betekintést, és nemcsak azt figyelték, mi működik jól, hanem azt is, milyen problémákkal küzdenek más gyártók. Az egyik meghatározó tapasztalat egy olyan folyamat volt, ahol több munkatárs feladata kizárólag az volt, hogy az egyik rendszerből származó adatokat átvigye egy másikba. Ráadásul a manuális folyamat miatt az információ csak jelentős késéssel vált elérhetővé. László ebből egy egyszerű következtetést vitt magával: amit lehet, automatizálni kell.
A gyártási adatoknak pedig akkor van igazán értékük, ha nem órákkal vagy egy nappal később, hanem akkor állnak rendelkezésre, amikor az adott folyamat éppen történik.
Az optimalizálás azonban az IL-PE-nél nem a gépek bekapcsolásakor kezdődik. Már a gyártócsarnok megtervezésekor olyan kérdéseket vizsgáltak, amelyek elsőre talán jelentéktelen részletnek tűnnek, mégsem azok. Ilyen például a fal színe. Egy sötétebb felület több fényt nyel el, ezért ugyanazon megvilágítási szint biztosításához nagyobb világítási teljesítményre lehet szükség. Egy három műszakban működő gyártócsarnokban ennek már nagyon is kézzelfogható energetikai következménye van. A világosabb fal, és a tisztíthatóság miatt választott graffitiálló bevonattal a világítás teljesítményigényében akár 5 kW megtakarítás is elérhető.
Ugyanez a szemlélet jelent meg az ablakok elhelyezésében, a napsugárzásból származó hőterhelés mérlegelésében, a szigetelésben és a felhasznált panelek kiválasztásában is. A csarnok energetikai kialakítása olyan hatékony lett, hogy télen nincs szükség külön fűtésre: a gépek veszteséghője és az épület szigetelése elegendő. Aktív hűtésre is csak az év néhány hetében van szükség.
Petis László gondolkodásában fontos szerepet játszott a járműipar és a versenysport is. Mérnökhallgatóként részt vett alternatív hajtású járművek versenyének létrehozásában. A versenyeken már akkor valós időben követték a járművek fogyasztását és különböző telemetriai adatait. Évekkel később ugyanezt az alapelvet ültette át a gyártásba: ha egy versenyautónál fontos valós időben tudni, mi történik a géppel, miért lenne ez másként egy gyártóberendezésnél?
Az IL-PE rendszerének kialakításakor ezért cél volt, hogy az egyes fröccsöntőgépek energiafogyasztása külön-külön mérhető legyen. Ez különösen fontos egy olyan energiaintenzív technológiánál, ahol a műanyag granulátumot magas hőmérsékletre kell felmelegíteni, majd nagy nyomással az eszközbe juttatni.
A valós idejű adatok azonban önmagukban még nem oldanak meg semmit. Az igazi kérdés az, hogyan kapcsolódnak össze egymással. Amikor az IL-PE új vállalatirányítási rendszert keresett, Petis László számos elérhető megoldást megvizsgált, de nem talált olyat, amely megfelelt volna az elképzeléseinek. Az egyik alapvető problémát abban látta, hogy sok rendszer továbbra is arra épült, hogy az adatokat valakinek manuálisan kell bevinnie. Végül olyan döntést hoztak, amelytől – saját megfogalmazása szerint – szinte mindenki óvta: saját vállalatirányítási rendszert kezdtek fejleszteni a nulláról.
A kiindulópont az volt, hogy a vállalat különböző területeit nem lehet egymástól független adatsilókban kezelni. „Egy cégnél minden hatással van mindenre” – fogalmazott a beszélgetésben.
Ha például egy B2B ügyfél kosárba helyez egy terméket, annak információja már hatással lehet a várható keresletre és ezen keresztül a termelésre. Ha az értékesítési, gyártási, energetikai és pénzügyi információk külön rendszerekben élnek, az összefüggések egy része elveszik vagy csak későn válik láthatóvá.
Az IL-PE rendszerébe egyre több külső és belső adatforrást kapcsolnak be automatikusan. A cél nem az, hogy a munkatársak egyik rendszerből a másikba másolják az adatokat, hanem hogy azok digitális kapcsolatokon keresztül automatikusan jussanak el oda, ahol szükség van rájuk. Petis László ezt egy találó hasonlattal írja le: olyan rendszert szeretne, „ahol nekem csak a potmétereket kell állítanom”. Az információk begyűjtése és továbbítása lehetőség szerint emberi adatbevitel nélkül történjen.
A saját megoldásukra ezért már nem is feltétlenül hagyományos ERP-ként gondol. A neobankok analógiájára a neo-ERP elnevezést használja: egy olyan vállalatirányítási megközelítést ért alatta, amely egyszerűbb, automatizáltabb és egymással összekapcsolt digitális folyamatokra épül.
Ennek egyik következő lépése az API-k szélesebb körű használata lehet. Petis László víziójában nemcsak egy vállalaton belül kellene megszüntetni az adatsilókat: a vállalkozások rendszerei is közvetlenül kommunikálhatnának egymással, természetesen kontrollált módon.
Így egy ma még e-mailek, dokumentumok, kézi adatbevitel és újrarögzítés sorozatából álló üzleti folyamat jelentős része automatizálható lenne.
Az elmúlt évek nagy ipari beruházásai jelentősen átalakították a város és a régió munkaerőpiacát. Az IL-PE azonban már korábban számolt azzal, hogy a munkaerő szűkösebbé válhat. A robotizációval és a folyamatok hatékonyabbá tételével a korábbi, szezonálisan száz fő feletti létszám helyett jelenleg körülbelül 50 munkatárssal működnek.
Petis László ugyanakkor nem kizárólag veszélyt lát a Debrecenbe érkező nagyvállalatokban. Szerinte azok a munkavállalók, akik multinacionális környezetben szereznek tapasztalatot, később ezt a tudást más helyi vállalkozásokhoz is továbbvihetik. Ezzel hosszabb távon az egész régió ipari kultúrája fejlődhet. A nagy gyárak megjelenése ráadásul beszállítói lehetőségeket is teremt. Az IL-PE új csarnokát eleve úgy alakították ki, hogy saját háztartási termékeik mellett később a járműipar számára is képesek legyenek gyártani.
🎙️ Lean szemlélet, gyártási veszteségek megelőzése, energiaárakhoz igazított termelés, API-kapcsolatok, automatizáció, valamint a debreceni ipari környezet átalakulása. Ezekről beszélgettünk a Com-Forth Zóna Podcastban: