Mondhatnánk, hogy a csapból is az ipar 4.0 folyik, és nem is járnánk messze az igazságtól. De hogy ez mit is jelent a gyakorlatban egy termelő vállalat üzemi munkatársai számára? Hogyan tudják ezt megvalósítani? Az alábbi blogbejegyzésben összeszedtem néhány olyan tényezőt, amelyre az üzemi kollégák számíthatnak az elkövetkezendő években.
A felsővezetés már elhatározta, hogy bevezeti az ipar 4.0-át. Adatokat szeretnének látni a gépekről, a termékekről és az operátorok teljesítményéről. Szeretnék csökkenteni az állásidőket, az átállásokat, a selejteket, optimalizálni a gépek futásidejét és az OEE mutatót.
De hogyan fogják ezt megvalósítani, pontosan mi lesz ehhez szükséges?
1. Konnektivitás - Kapcsolódni kell a gépekhez, amelyet ma konnektivitásnak is neveznek. Ezzel tulajdonképpen egy MES rendszert kell kiépítenünk, amiben össze tudjuk gyűjteni a gyártási információkat, például az OEE mutató elemeit (rendelkezésre állás, futási sebesség, minőség) vagy további termelési és környezeti paramétereket (hőmérséklet, páratartalom, nyomás, energia-felhasználás, stb.). Ennek része a gépekhez való kapcsolódás, amely többféleképpen oldható meg. Optimális esetben a gép vezérlőjéből tudunk adatokat kiszedni, ehhez nagyon hasznos, ha van olyan az üzemben dolgozó munkavállaló, aki ismeri a gép vezérlőjét, és felelősséggel tud benne változtatásokat végezni. A felelősség nagyon fontos a garancia miatt. A viszonylag új, még garanciális időn belüli gépekhez általában nem lehet hozzányúlni, csak garancia-vesztés mellett. A gépgyártóktól viszont előfordul, hogy nehéz megkapni az adatokat, vagy ez a szolgáltatás ár/érték arányban nem feltétlenül bizonyul optimális választásnak. Ilyenkor felmerülhet még a külső szenzorok elhelyezése, amelyek nem befolyásolják a gép működését. A külső szenzorokhoz nem szükséges PLC, elegendő lehet egy intelligensebb távoli I/O, amely ismeri a legelterjedtebb protokollokat, mint például Modbus/TCP, Ethernet/IP, OPC vagy SNMP.
2. Hálózat - Létre kell hozni egy dedikált termelési hálózatot. Ma már elérhető olyan kínálata hálózati eszközök tekintetében, amelyek nem csak a környezeti ártalmakat tekintve felelnek meg az ipari körülményeknek, de a konfigurációjukat tekintve is olyan mérnökök számára tervezték, akik nem gyakorlottak a parancssoros (CLI - Command Line Interface) programozásban. Ezen túlmenően elérhetőek olyan átfogó hálózati menedzsment eszközök, amelyek nagymértékben leegyszerűsítik a konfigurációt, a hálózat felügyeletét, a karbantartást és a hibakeresést is, így az üzemi mérnököket is könnyedén fel lehet vértezni átfogó hálózati tudással, amely a termelési hálózat felügyeletéhez és karbantartásához szükséges.
3. Adatokból tudás - az adatok összegyűjtése önmagában kidobott pénz, de ha olyan információt konvertálunk belőle a felhasználók számára, amelynek segítségével optimalizálni tudjuk a termelést, csökkenteni a veszteségeket és növelni a profitot, akkor értelmet nyer az ipar 4.0 program bevezetése, és ténylegesen növelni tudjuk a termelő vállalat versenyképességét.
4. Kiberbiztonság - A rendszereket meg kell védeni. Az ipari 4.0 illetve ipari internet - vagy nevezhetjük tárgyak internetének is (IoT - Internet-of-Things) - egyik legnagyobb kihívása a rendszerek védelme. Az IT biztonsági tanácsadók virágkorát éljük, és ez nem véletlen. Amit hálózatba kötünk, gondoskodnunk kell azok védelméről, itt is ipari tűzfalakat érdemes használni, amelyek egyrészt bírják a zord környezeti viszonyokat, másrészt képesek ipari protokollok tartalmainak megszűrésére, mint pl. a Modbus/TCP, Ethernet/IP vagy Profinet. Ezen túlmenően biztosítani kell a biztonságos távoli hozzáférést is, amelyre még mindig a legelfogadottabb módszer a VPN. De ez még önmagában kevés: a legtöbb kárt sajnos még mindig - akarva, akaratlanul - az emberek tudják okozni, így a munkavállalók IT biztonsági folyamatos képzése elengedhetetlen.
De hogy a fent részletezett kihívások mellett mit is kaphat egy vállalat az ipar 4.0-tól, miért is érdemes belevágni? Az alábbi infógrafikán összeállítottunk 5 érvet, amiért érdemes belefogni…